(19)中华 人民共和国 国家知识产权局 (12)发明 专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请 号 202111417849.5 (22)申请日 2021.11.26 (71)申请人 安徽江淮安驰汽车有限公司 地址 233500 安徽省亳州市蒙城县经济开 发区工业园区 (72)发明人 李登辉　方海鹏　庞林　盛卓翰　 汪赛东　杨亚坤　 (74)专利代理 机构 合肥晨创知识产权代理事务 所(普通合伙) 34162 代理人 朱奕波 (51)Int.Cl. G06F 30/15(2020.01) G06F 30/20(2020.01) G06F 16/901(2019.01) G06F 16/903(2019.01)G06F 40/18(2020.01) (54)发明名称 一种车身精度的三角函数分析方法 (57)摘要 本发明公开了一种车身精度的三角 函数分 析方法， 包括以下步骤： S1： 收集产品设计 图纸， 产品配合标准、 产品设计公差要求， 所述产品为 车身或相关零部件； S2： 实际数据采集， 并建立 Excel表格， 填写数据库； 该数据包括产品匹配状 态数据和产品检测数据， 通过该数据采集， 用于 产品在现场实际匹配的故障确认， 并用于数据加 工分析和对比分析； S3： 依据产品设计， 构建三角 形模型， 并在三角形上标注出需要进行分析的相 关孔位以及需要计算求出的变化点； S4： 根据绘 制的三角形模型， 选择合适的三角函数关系sin、 cos、 tan、 cot， 并根据三角形的顶点在公差上下 限移动时或超 出公差上下限偏 差时， 求解出所述 变化点的相应变化量； 三角形的边长求解时使用 空间直角坐标系中。 权利要求书3页 说明书8页 附图4页 CN 114004034 A 2022.02.01 CN 114004034 A 1.一种车身精度的三角函数分析 方法， 其特 征在于： 包括以下步骤： S1： 收集产品设计图纸， 产品配合标准、 产品设计公差要求， 所述产品为车身或相 关零 部件； S2： 实际数据采集， 并建立Excel表格， 填写数据库； 该数据包括产品匹配状态数据和产品检测数据， 通过该数据采集， 用于产品在现场实 际匹配的故障确认， 并用于数据加工分析和对比分析； S3： 依据产品设计， 构建三角形模型， 并在三角形上标注出需要进行分析的相关孔位以 及需要计算 求出的变化 点； S4： 根据绘制的三角形模型， 选择合适的三角函数关系sin、 cos、 tan、 cot， 并根据三角 形的顶点在公差上下限移动时或超出公差上下限偏差时， 求解出所述变化点的相应变化 量； 三角形的边长求解时使用空间直角坐标系中， 点A(XA， YA， ZA)和点B(XB， YB， ZB)之间的距 离为 并计算出三角形中任意两点的边长； S5： 结合产品设计要求， 得 出分析结论。 2.根据权利要求1所述的车身精度的三角函数分析方法， 其特征在于： 所述数据库包括 产品的实测值数据库和功能尺寸数据库在内的至少两种数据库。 3.根据权利要求1所述的车身精度的三角函数分析方法， 其特征在于： 在步骤S2中， 对 数据进行采集时， 可实施产品不同批次、 不同生产日期进行抽样采集， 并对实际匹配过程中 产生的故障状态的相关数据进行测量统计。 4.根据权利要求1所述的车身精度的三角函数分析方法， 其特征在于： 在所述步骤S3 中， 构建三角形模型时， 能够直接 建立三角形模型， 或通过建立空间虚拟坐标点或虚拟线来 实现三角形的建立。 5.根据权利要求1 ‑4中任意一项所述的车身精度的三角函数分析方法， 其特征在于： 所 述三角形模型的相关孔 位包括： 第一卡扣孔， 为靠 近三角窗直角处的卡扣孔； 第二卡扣孔， 为靠 近三角窗直角底边的卡扣孔； 第三卡扣孔， 为靠 近三角窗斜 边上方的卡扣孔； 其上需要计算的变化 点为三角形的顶点； 设三角形绕第一 卡扣孔的旋转角度为： α； 第一卡扣孔到三角形顶点处连线与第一卡扣孔、 第二卡扣孔圆心连线形成夹角角度 为： β； 设第二卡扣孔对应的卡子孔的单边公差为： T； 第一卡扣孔圆心至三角形直角边距离为： a； 第一卡扣孔和第二 卡扣孔的距离为： L2； 第一卡扣孔到三角形顶点处的距离为： L1； 由步骤S1中的产品设计图纸已知： L1、 L2、 a、 T； 求：△T1， 即三角形顶点处的移动量； 因为： cosα ＝(L2 ‑T)/L2；权　利　要　求　书 1/3 页 2 CN 114004034 A 2α ＝arccos[(L2‑T)/L2]； cosβ ＝a/L1； β ＝arccos(a/L1)； cos( β‑α )＝(a+△T1)/L1； β‑α ＝arccos[(a+△T1)/L1]； 故：△T1＝cos( β ‑α )*L1‑a； 该△T1即三角形顶点处的理论偏差量， 即变化 点偏差量。 6.根据权利要求1 ‑4中任意一项所述的车身精度的三角函数分析方法， 其特征在于： 所 述三角形模型的相关孔 位包括： 空间虚拟点， 为 三角形的直角顶点； 后视镜安装面 参考点， 为三角形顶点； 前门下铰链， 为下直角边顶点； 前门上铰链， 位于三角形斜 边上； 所述变化 点为三角形的顶点， 即后视 镜安装面 参考点； 根据步骤S1、 S2得到的表格中可知， 后视镜安装面 参考点与空间虚拟点Z向垂直高度H后 下； 后视镜安装面与前门下铰链空间距离L后 下； 前门上铰链与前门下铰链空间Z向垂直高度H上 下； 前门上铰链与前门下铰链空间距离L上 下； 前门上铰链与前门下铰链空间距离L上 下； 前门上铰链与前门下铰链空间距离L上 下； 原后视镜安装面参考点与 前门下铰链的连接线， 与空间虚拟点与前门下镜链连接线的 夹角为α； 原后视镜安装面 参考点的Y向坐标为Y值： Sinα ＝H上 下/L上 下＝H后 下/L后 下； H后 下＝Sinα *L后 下； 当前门上铰链Y负向偏差上公差极限 ‑1mm， 后视镜安装面参考点的Y 向坐标为Y‑1值； 后 视镜安装面 参考点与前门下铰链的连接线， 与空间虚拟点与前门下镜链连接线的夹角为β； Sinβ ＝H上 下/L上 下＝H后 下/L后 下； △Y‑1值＝Y‑1值‑Y值； 该△Y‑1值为三角形顶点在前门上铰链负向偏移上公差极限的情况下， 后视镜安装面参 考点的偏移值； 当前门上铰链Y正向偏差上公差极限+1mm， 后视镜安装面参考点的Y 向坐标为Y+1值； 后 视镜安装面参考点与前门下铰链的连接线， 与空间虚拟点与前门下镜链连接线的夹角为权　利　要　求　书 2/3 页 3 CN 114004034 A 3